谈质量控制公路水泥混凝土路面施工工艺及质量制约

论文导读：
摘要：在混凝土路面的施工过程中，影响混凝土路面质量的因素有很多，有设计因素、材料控制和施工控制等质量原因以及超载等环境因素，在水泥混凝土路面施工中，一定要贯彻“预防为主、防治结合”的方针，不仅要设计精心，严把材料关，而且施工也要精心，做好防排水工作，在施工环节上狠抓施工质量。本文探讨了水泥混凝土路面施工工艺和施工质量控制措施。
关键词：水泥混凝土路面施工工艺质量控制

水泥混凝土路面的基建投资大，需要质量较高的材料，存在修复困难、返修费用较高的缺点，以及在施工和使用中易出现断板、裂缝、面层脱皮起砂、表面平整度差等质量通病，进而影响路面的使用性能。因此，为保证水泥混凝土路面的施工质量，需要监理工程师对其施工全过程进行严格认真、一丝不苟的全面监理，即从施工准备、施工过程、竣工验收三个阶段做好监理控制工作。

一、水泥混凝土路面施工工艺

1、“三振一平”

（1）“三振”即插入式振动棒、平板式振动器、振梁。水泥混凝土按预定的配比进行搅拌, 人工摊铺推平后,采用插入式振动棒进行振动, 该振动棒振动面积约1～1. 5 m2 , 因此操作时按横断面每隔1 m 处作为振动插入点, 振动时间为1～3 min; 模板边缘处亦是振动点, 振动时间为2～3 min。接着采用平板式振动器, 按路面横坡由高往低缓慢地匀速振动, 经过振动后, 大颗粒碎石已沉下去, 路面上看到的是稠和的水泥砂浆。再接下来, 是用振梁振动, 振梁长度比混凝土板块宽长0. 5～1. 0 m 为宜, 过长操作不方便, 操作时一边振动, 一边补料, 振梁与路面间不能存在空隙, 若高出来就要铲除, 若有空隙就要补料。
（2）“一平”使用滚筒来回匀速转动, 一般滚动3～5 遍, 至路面平整为止。

2、真空吸水与磨浆

（1）使用水泥混凝土路面真空吸水机时, 吸水垫宽要跟路面等宽, 一般是按板块大小制作吸水垫, 操作时吸水垫与砼之间加一块同样大小的吸水布, 此布的作用是防止真空吸水时将砼破坏。吸水时间一般为10～15 min。这种工艺的关键是如何控制好真空吸水时间, 如果时间过短就达不到效果; 如果时间过长, 砼凝固过快, 路面压光、拉毛等工序无法实行, 严重者需要返工。真空吸水的时间应由以下几种因素决定:①混凝土初凝和终凝时间, 这又跟水泥的种类和外加剂的共同作用有关;②施工时的温度; ③混凝土的水灰比。施工时的温度跟真空吸水的时间成反比, 而水灰比的大小跟真空吸水的时间又成正比。根据笔者现场施工的经验, 人踩到混凝土面上, 不产生“弹簧”效果, 且没有明显下沉为宜。
混凝土路面施工时, 使用真空吸水机( 此机造价约5 000 元) 有以下优点: ①混凝土经过抽水后, 加快凝固, 使操作工艺工序能连贯进行, 提高了劳动效率,缩短了工期, 保证了工程质量;②经过施工现场大量抽心统计表明, 采用了真空吸水的工艺后, 能提高混凝土的28 d 抗压强度, 约能提高10%～20%的幅度。
（2）磨浆与拉毛。使用磨光机磨浆, 将混凝土面上砂浆磨成稠和的水泥浆, 该层水泥浆约2 cm 厚, 接着进行压光和抹光, 抹光2～3 遍为宜, 直到路面光滑平整为止, 最后, 使用拉毛器拉毛, 用小槽钢横跨路面协助拉毛, 使所拉线条垂直于道路方向, 每根线之间距离等均和互相平行, 深度约2～3 mm。

二、水泥混凝土路面施工质量控制措施

如何进一步提高水泥混凝土路面的施工质量，减少或杜绝常见病害的发生，提高行车的舒适性，是每位工程技术人员十分关注的问题.路面质量控制包括：材料的选配，混合料的拌和、摊铺与碾压方面的要求.

1、严格控制路面原材料的质量

水泥混凝上路面结构层是以水泥与水合成的水泥浆为结合料、碎(砾)石为骨料、砂为填充料，经拌和、摊铺、压实和养生而成的.由于路面结构层同受到车轮荷载和自然因素的综合作用，则要求混凝土材料必须具有较高的强度、抗磨性、耐冻性(寒冷地带)以及尽可能低的膨胀系数和弹性模量.为此，应对路面混凝土及其组成材料提出一定的要求，并确定合适的配合比例。
水泥的质量控制。应考虑道路等级、工期、铺筑时间、施工方法及经济性等因素，原则上应采用抗折强度高、耐疲劳、干缩小、耐磨性和抗冻性好的水泥；水泥进场时，应严格检论文导读：颗粒应控制在15％以内(细骨料可不加限制)；骨料的强度要符合质量要求，粗骨料的强度应高于混凝土标号的1.5倍，其压碎值不宜大于20％；严格控制集料中的含泥土(石粉)量；砾石料要采取高压水冲洗等措施，而且不允许露天堆放，砂石料与水泥一样，在施工现场必须罐装，不允许有任何污染。

2、优化水泥混凝土配合比设计水泥混凝土配

查生产厂家的水泥产品化验资料(报告单)，并对其品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查，看是否能满足各项路用指标；在现场进行水泥细度、凝结时间、体积安定性、强度抽检试验，特别是安定性指标必须进行抽检；对施工中所用的水泥必须经该地区有资质的试验室复验合格后方可使用；不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆放，严禁混合使用；出厂期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用，已经结块变质的水泥不得使用；混凝土路面施工中应尽量选用同一厂家在同一时期生产的同一标号水泥。
骨料的质量控制。施工中，水泥混凝土路面的最大粒径应根据具体施工要求决定，使用碎石时，应采用30mm；使用砾石时，应采用20mm；同时使用优良的级配，严格限制针片状颗粒的含量，粗骨料中薄片状及长针状颗粒应控制在15％以内(细骨料可不加限制)；骨料的强度要符合质量要求，粗骨料的强度应高于混凝土标号的1.5 倍，其压碎值不宜大于20％；严格控制集料中的含泥土(石粉)量；砾石料要采取高压水冲洗等措施，而且不允许露天堆放，砂石料与水泥一样，在施工现场必须罐装，不允许有任何污染。

2、优化水泥混凝土配合比设计

水泥混凝土配合比的设计和优化是滑模摊铺路面的关键技术，配合比设计时除满足水泥混凝土路面的物理力学指标外，重要的是考虑混凝土的工作性和经济性。.因此对以下几方面的内容要特别注意：
减水剂的选用.要配制出高抗弯拉强度、耐久性好的混凝土配合比，就要求混凝土的水灰比较小，因此必须采用高效减水剂，保证混凝土较好的工作性。
矿料级配的组成原则.砂率的选用由于有比较成功的实践经验，目前的理论和经验数据比较成熟，容易选定.但粗集料一般要采用两级配集料进行掺配，由于粗集料加工的现状不理想，确定一个相对合理的掺配系数是极其重要的.根据笔者的经验以及查阅相关资料，粗集料组成为最优曲线并略偏粗更有利于路面平整度的控制及抗弯拉强度的提高。
另外，粗集料的含泥量一般不大于1%，砂的含泥量不大于2%，否则将严重影响路面的抗折强度和增大干缩变形.水泥、粉煤灰的路用品质要求.在配合比设计前，对水泥的路用品质进行检测，如发现问题，及时与厂家进行协商和探讨，调整水泥的组分，确保水泥品质的完全合格.粉煤灰则必须达到二级以上，对每车材料必须进行检测后才能入罐，否则以上的粉煤灰对路面的危害极大。

3、水泥混凝土路面的施工质量控制

水泥混凝土拌和质量控制直接影响混凝土的内在质量，要预防混凝土路面断板，就要切实把好施工质量关。混合料的拌和质量控制主要包括配合比控制、材料控制几方面。严格控制混合料组成配合比，在施工中要经常检查骨料的级配是否与原试验职称论文范文www.7ctime.com
级配相符，并及时调整施工配合比。同时还要检查含泥量，使其不能超标.而在施工中最应注意的是水灰比的控制，如果水灰比忽大忽小，在摊铺时又不注意摊铺的均匀性，在其交界结合处由于收缩率或受热膨胀率不同，容易形成裂缝和断板的情况；如果水灰比过大，混合料便偏稀，在其凝固成型时，收缩率就大，一旦缩缝设置和施工仍按正常进行，就会造成缩缝间距相对过长，从而易在较大的收缩应变作用下形成裂缝，如果进一步发展，还可以形成贯通的混凝土路面断板，因此，在施工中要严格把住混合料的配比关，特别是水灰比。