浅论预应力预应力混凝土连续箱梁施工实例

论文导读：及波纹管道安装完毕后，将内模分节吊入箱梁内组拼。为了保证箱梁内模位置，内模与钢筋间设置混凝土垫块作为支撐。为了防止内模上浮，每隔1～1.2m在外模设一道横梁，以模板横梁作为支撑用可调螺杆向下顶紧。为了固定内模使其不偏移轴线位置，采用木方及三角楔将内模与外模顶牢，在浇注混凝土时将木撑逐步拆除。（3）封头模板。封
摘要：文章主要结合某工程实例，从模板制作、钢筋及波纹管安装，混凝土浇筑及预应力张拉、孔道压浆等几方面探讨了预应力混凝土箱梁的施工工艺要点，从中有效地保证了预制箱梁的施工质量，同时为大家提供参考。
关键词：后张法预应力箱梁工艺流程施工要点

1 工程概况
某高速公路第三合同段工程，全长6.38Km，起讫桩号为K26+330~K32+600。路基采用土石方挖方，其上部结构为6孔25m预应力混凝土连续箱梁，全桥共计C50混凝土预应力箱梁48块，其中中梁 24 块，边梁24块，该桥所属冲积平原，地势平坦，地下水位较高，水质良好。
2 施工工艺流程
底模修整→底板、腹板钢筋的焊接绑扎→埋设波纹管→外模板、内模板安装→顶板钢筋绑扎→安装负弯矩波纹管→浇注底板混凝土→浇注腹板、顶板混凝土→拆模养生穿束→钢绞线张拉→孔道压浆→封锚。
3 施工工艺要点

3.2底模修整

本大桥梁底是用砂浆砌砖，然后在砖垫层上铺3cm厚的水磨石，用磨石机抛光，底座边嵌3×3cm角铁，以利于支模。做底模台座时，注意留好反拱度（一般按设计或计算做）。在台座端头2m长度范围内下设扩大基础，用以承担梁体在张拉后梁对台座端头的集中应力，在梁底座每隔

1.2m 设拉筋孔一道，便于支模。

3.3钢筋加工及绑扎

（1）箱梁钢筋的特点是钢筋密，弯曲多，预埋件多，施工要求高。
钢筋加工的尺寸、规格严格按照图纸及规范要求进行。
（2）钢筋安装工艺流程：绑扎底板和腹板钢筋→布设正弯矩波纹管→安装侧模、内模→绑扎顶板钢筋→布设负弯矩波纹管
对于泄水孔、伸缩缝及防撞护栏等预埋钢筋必须保证其位置准确、不要遗漏。

3.4预应力孔道及锚垫板设置

预应力孔道采用钢波纹管，波纹管可根据需要在工地按设计实际尺寸加工、下料，波纹管安装要严格按照图纸设计坐标布设，利用定位钢筋点焊在钢筋骨架上。为了保证孔道畅通及防止混凝土浆堵管，采用措施如下：
（1）孔道接头处用胶带缠绕，加强接头严密性。
（2）在波纹管附近电焊钢筋时应对波纹管加以保护，焊接完备后再仔细检查。
（3）浇注混凝土时，振捣人员应熟悉孔道位置源于：论文格式范文网www.7ctime.com
，严禁振动棒直接触碰波纹管，以免波纹管受振变形、变位，造成孔道尺寸偏差过大或波纹管漏浆。
（4）浇注混凝土前用寸半厚壁塑料管穿入波纹管中，并在浇注过程中来回抽动，防止混凝土或振捣棒将波纹管挤压变形。

3.5模板的制作与安装

（1）外模。外模板采用5mm厚的钢板，面板加劲肋及支架均采用5×5角铁焊接。各块模板之间用螺丝联结。外模与底座之间嵌有橡胶条，以防底部漏浆。底部拉杆每1.2m一根，为了保证模板就位后支撑稳固满足受力要求，模板支架每隔5m设两根可调丝杆作为就位后的支撑，立模时用汽车吊逐块吊到待用处，上紧拉杆及可调螺杆。
（2）内模。内模可以采用木模，也可以采用钢模，每单件尺寸以 1m 为宜，支架每隔60cm 一道。石头口门大桥采用的木模，从外观上看效果不好，但经济。
内模先在拼装场地按 4～6m拼装成节，待底板、腹板钢筋及波纹管道安装完毕后，将内模分节吊入箱梁内组拼。为了保证箱梁内模位置，内模与钢筋间设置混凝土垫块作为支撐。为了防止内模上浮，每隔 1～1.2m 在外模设一道横梁，以模板横梁作为支撑用可调螺杆向下顶紧。为了固定内模使其不偏移轴线位置，采用木方及三角楔将内模与外模顶牢，在浇注混凝土时将木撑逐步拆除。
（3）封头模板。封头模板采用定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致，端头模板在波纹管位留有口，将波纹管伸出端模之外，防止混凝土浆灌入波纹管中。

3.6混凝土的浇注

根据箱梁钢筋密度，有波纹管振捣困难等特点，混凝土拌和应严格按重量法施工，采用电子计量强制式拌和，严格控制水灰比在 0.35～0.4之间，以减少表面的气泡、砂线等缺陷。坍落度宜控制在7～9cm。
箱梁混凝土的浇注采用一次成型工艺，由一端开始浇注底板混凝土，浇注长度约8～10m，用木板封底后开始浇注腹板及顶板混凝土。 当腹板混凝土的分层坡脚达到底板8～10m位置后，再向前浇注8～10位置，以此类推，浇注到距另一端8～10m位置时，及时封底后变换方向，从端头向中部方面浇注腹板及顶板混凝土。
箱梁混凝土的振捣方式采用插入式振动器，底板混凝土浇注从端头及顶板预留工作孔下料，用振捣棒振捣，插点均匀、严密，不得漏振。底板浇注完成一段后，将内模部分的活动模板压紧固定，立即浇注腹板混凝土。腹板混凝土浇注采用对称、分层下料的方式进行，分层厚度不大于50cm。振捣时，振捣棒移动间距不大于30cm，每次插入下层混凝土的深度宜为5～10cm，两侧腹板混凝土的下料和振捣须对称，同步进行以避免内模偏位。

3.7预应力施工

（1）穿束。箱梁混凝土强度达到设计强度 90%时，就可进行钢绞线穿束，穿束前清理好波纹管中的杂物和污物。用塑料布包住线头便于穿束。穿束时两侧工人用力要均匀一致，保证钢绞线顺直。钢绞线穿好后，上好锚具以备张拉。
（2）张拉。张拉时一般按设计文件要求双向对称张拉，张拉程序为0～0.1fK～0.2fK～

1.03fK（持荷 2min）～锚固，其中：fK为设计张拉控制应力。

张拉过程中先张拉到0.1fK，然后开始张拉量测伸长值到0.2fK，最后张拉到要求的张拉控制应力持荷后锚固。
张拉时采用张拉力和伸长值双控，理论伸长值和实际伸长值误差不应超过6%，如超出须停止张拉，查找原因。实际伸长值等于从0.2fk到1.03fk伸长值加上2倍0.1fk到0.2fk 的伸长值，理论伸长值可从《桥规》公式中计算求得。但计算中所需弹性模量要从试验中算出。

2.8箱梁孔道压浆和封锚

（1）钢绞线张拉完毕后应当将锚塞周围预应力钢绞线间隙用水泥浆封锚，待强度够时就可以注浆。
压浆机采用活塞式压浆泵，压浆泵要同水泥浆搅拌机相连接并不停搅拌，防止水泥浆凝固。压浆泵最大压力宜为0.5～0.7MPa，当采用一次压浆或孔道较长时最大压力宜为

1.0MPa。

压浆应从下至上，每一个孔道应达到另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，将出浆口塞住，应保持不小于0.5MPa/2min。如采用二次压浆，间隔时间宜为30～40min。
水泥浆水灰比宜为0.4～0.45，并掺入减水剂和膨胀剂，水泥浆的泌水率最大不超过 3%，水泥浆稠度宜控制在14～18s 之间，天气温度高时取上限，反之取下限。
（2）对需要封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净，并对梁端混凝土凿毛，然后按设计布设钢筋网浇注封锚混凝土，但要严格控制封锚后的梁体长度。对于外露的锚具，应用高标号砂浆抹上，防止锈蚀。
4 施工中的问题及处理措施
（1）钢绞线束张拉出现滑丝及压痕的处理措施。多根钢绞线束张拉时，应尽可能地使每根筋受力一致。在张拉过程中，如果钢绞线出现严重刮伤刻痕，则是限位板尺寸过小造成的；如果出现滑丝或无明显夹片压痕，则是限位板尺寸过大。钢绞线在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，锚固完毕孔道压浆液强度达到要求后，方可切割端头钢绞线，切割时要用砂轮切割，严禁用论文导读：限位板尺寸过大或者夹片硬度不够，从而造成滑丝现象。如果是由于限位板尺寸过大而产生滑丝，则应更换限位板，如果是由于夹片硬度不足导致滑丝，则应更换夹片。（3）压浆时遇到堵孔的处理措施。处理方法有两种：一是用高压水将孔内浆液冲洗干净，根据记录找到堵孔位置开口清理堵塞物使孔道畅通，将开口密封后再重新压浆。二是根
电焊切割。
（2）实测伸长值超规范的处理措施。一是在张拉前对穿入孔道的钢绞线抽动，如果抽动困难，则在一端加0.5倍初始应力而另一端未受力，说明孔道内漏浆堵塞严重，应拆卸掉锚板，准确测量堵塞位置，凿开彻底清除堵塞物。如果堵塞不严重，可在孔道内灌入中性肥皂水，以减少或降低摩阻损失；二是张拉过程中出现滑丝现象，是由于限位板尺寸过大或者夹片硬度不够，从而造成滑丝现象。如果是由于限位板尺寸过大而产生滑丝，则应更换限位板，如果是由于夹片硬度不足导致滑丝，则应更换夹片。
（3）压浆时遇到堵孔的处理措施。处理方法有两种：一是用高压水将孔内浆液冲洗干净，根据记录找到堵孔位置开口清理堵塞物使孔道畅通，将开口密封后再重新压浆。二是根据记录找到堵孔位置开口清理堵塞物，并在开口处增设注浆孔和排气孔，对该孔进行二次补浆，直至孔内浆液密实后将所有孔口用混凝土密封。
5 结束语
综上所述，预应力混凝土箱梁施工难度大，技术要求高，必须认真控制好每道工序，要特别注意梁底强度，防止由于梁底开裂引起的梁体裂逢，预应力管道和锚具安装应严格控制，保证混凝土的易性和浇注质量，张拉工艺得当，操作准确，这样才能保证箱梁整体质量。
参考文献
刘艳杰，李权勇.浅析后张法预应力施工[J].2011
肖建平.桥梁工程施工[M].北京：机械工业出版社，2007.