简论冲击自卸汽车车箱抗冲击性能结论

论文导读：.2车箱有限元模型的建立44-454.2.3悬架模型45-464.2.4矿石有限元模型46-474.2.5村料特性474.2.6接触和边界条件47-484.2.7模拟工况的确定48-494.3计算结果与浅析49-554.3.1开裂和断裂处仿真结果与浅析49-544.3.2不同冲击位置仿真结果与浅析54-554.4本章小结55-57第五章全文总结57-59

5.1全文工作总结572工作展

摘要：随着我国经济的高速进展,公路、矿山、水利工程、铁路、隧道等国家重点建设项目投入的加大,增大了重型自卸汽车的需求,重型自卸汽车产销量也随之猛增。车箱作为自卸汽车上装重要部件之一,在装载矿石历程中,受到矿石下落产生的剧烈冲击使底板出现较大的塑性变形,或使底板纵横梁出现开裂、断裂现象。本论文针对某专用汽车公司的自卸汽车车箱,设计车箱底板模型和金属锤头,运用有限元技术和试验技术对车箱底板模型进行抗冲击性能探讨。在此基础上考虑了自卸汽车悬架系统和车轮的弹性,建立了车箱在矿石冲击作用下有限元浅析模型,采取显式动态有限元计算策略求解了不同质量的矿石以不同高度下落冲击车箱底板时的冲击响应,浅析车箱底板纵横梁开裂和断裂的理由,并对相同质量矿石以相同高度下落冲击车箱不同位置进行模拟仿真,进行整个车箱底板的抗冲击性能探讨。车箱底板中间纵梁与横梁焊接处开裂位置和底板纵梁与横梁焊接处升裂和纵梁断裂位置有限元模拟表明：当车箱底板厚度为16mm,下落矿石质量超过0.3t时,开裂和断裂处最大应力已大于底板材料的屈服强度(345MPa)或最小抗拉强度(470MPa)。对相同质量矿石以相同高度下落冲击车箱底板不同位置有限元模拟表明,各冲击点的最大应力在年箱长度方向变化不大,中间无支撑处底板应力最大,中间断开纵梁底板应力最小。本论文探讨结果可为自卸汽车车箱的结构设计提供依据和指导,对减少重型自卸汽车车箱的损坏,提升重型自卸汽车车箱的利用寿命具有重要的实用价值,可使企业获得较大的社会和经济效益。关键词：自卸汽车论文车箱论文矿石冲击论文有限元论文冲击特性论文
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Abstract3-6
第一章 引言6-11

1.1 课题的提出及作用6-7

1.2 国内外自卸汽车车箱的探讨近况7-10

1.3 本论文的主要探讨内容10-11

第二章 冲击计算有限元基础论述11-20

2.1 引言11

2.2 显式动态有限元策略基础11-14

2.1 LS-DYNA简述11-12

2.2 显式动态有限元算法12-14

2.3 非线性特性简述14-18

2.3.1 材料非线性14-16

2.3.

1.1 非线性弹性不足14-15

2.3.

1.2 单轴应力下弹塑性的应力-应变联系15-16

2.3.2 几何非线性16-18

2.3.1 欧拉(Eluer)应力17

2.3.2 拉格朗日(Lagrange)应力17-18

2.3.3 克希霍夫(Kirchhom应力18

2.3.3 边界(接触)非线性18

2.4 本章小结18-20

第三章 模拟底板冲击有限元模型计算与试验验证20-43

3.1 引言20

3.2 模拟底板模型和冲击锤头的结构20-21

3.3 车箱底板模型受冲击作用下的有限元模型21-22

3.1 底板模型和冲击锤头的有限模型21-22

3.2 材料特性22

3.3 接角条件22

3.4 边界条件22

3.4 底板模型冲击试验22-27

3.4.1 底板模型冲击试验系统22-23

3.4.2 试验历程23-27

3.5 有限元计算与试验结果比较浅析27-42

3.6 本章小结42-43

第四章 矿石冲击下自卸汽车车箱底板大梁开裂和断裂理由浅析43-57

4.1 引言43

4.2 矿石冲击下车箱有限元模型43-49

4.

2.1 车箱结构43-44

4.

2.2 车箱有限元模型的建立44-45

4.

2.3 悬架模型45-46

4.

2.4 矿石有限元模型46-47

4.

2.5 村料特性47

4.

2.6 接触和边界条件47-48

4.

2.7 模拟工况的确定48-49

4.3 计算结果与浅析49-55
4.

3.1 开裂和断裂处仿真结果与浅析49-54

4.

3.2 不同冲击位置仿真结果与浅析54-55

4.4 本章小结55-57
第五章 全文总结57-59

5.1 全文工作总结57

5.2 工作展望57-59

参考文献59-62
攻读学位期间的探讨成果62-63
致谢63-64