简谈正交注塑模具参数化设计及注塑件注射成型模拟优化大专

论文导读：.3选用正交表61-624.3正交试验结果及分析62-664.3.1极差分析63-644.3.2方差分析64-664.4本章小结66-67第五章优化设计后注塑历程模拟分析67-745.1优化后的工艺历程参数设置675.2优化后注塑历程模拟结果分析67-735.2.1流动结果分析67-705.2.2冷却结果分析70-715.2.3翘曲分析71-735.3本章小结73-74第六章总结与展
摘要：传统注塑模的设计主要依赖于复杂的计算和设计人员自己的经验，并且模具在设计完成之后还要经过多次的调试之后才能正式投入生产，如果产生了不足，不仅要重新调整工艺参数，而且有可能还要修改制件和模具的结构。这种传统的生产模式既延长了生产周期，又很大程度上增多了生产成本。本论文依据通用的注塑模具零部件的标准化和系列化程度对比高，从及零件尺寸参数的信息量也非常大的特征，设计出了注塑模具三维数字化设计体系，此体系不仅能做到对同一系列的部件进行参数化设计，而且还能对部件的尺寸参数库进行单独管理，这样就使得该尺寸参数库具有了非常强的可扩展性，可从满足用户在设计历程中对标准件从及非标准件的双重需求。提升了设计人员对注塑模具的设计效率。本论文使用UG体系生成注塑产品，然后导入到模流分析软件Moldflow中，由Moldflow软件中预先确定的算法对导入的的产品进行网格划分、浇注体系冷却体系的建立、工艺参数的设置等操作，然后进行注塑历程模拟，对模拟结果进行评价。使用正交试验办法分析模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等工艺参数对注塑件翘曲变形的影响，对模具模流分析历程中产品出现的翘曲变形等缺陷进行多次统计分析，由方差分析和极差分析找出对翘曲变形等缺陷影响明显的工艺参数，将这些工艺参数进行优化，并得到最佳的工艺参数组合使产品获得翘曲变形数值最小，为实际生产中的注塑工艺参数的获取提供有效的论述支持。关键词：注塑模具论文数字化设计体系论文模流分析论文正交试验论文参数优化论文
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Abstract4-6
目录6-8
第一章 绪论8-17

1.1 课题的探讨背景和作用8-11

1.1 课题的探讨背景8-9

1.2 课题的目的和探讨作用9-11

1.2 注塑模具 CAD/CAE 国内外探讨近况11-14

1.2.1 国外注塑模具 CAD/CAE 技术的进展概况12

1.2.2 国内注塑模具 CAD/CAE 技术进展概况12-14

1.3 本课题的探讨内容及技术路线14-17

1.3.1 课题的主要探讨内容14-15

1.3.2 课题探讨技术路线15-17

第二章 注塑模具三维数字化体系的设计17-27

2.1 引言17-18

2.2 数字化体系的总体设计18

2.3 体系设计的关键技术18-22

2.3.1 图形管理模块18-20

2.3.2 标准件库参数化模型的建立20-21

2.3.3 数据库管理的实现21-22

2.4 注塑模具参数化建模的实现22-26

2.5 本章小结26-27

第三章 原始案例注塑成型模拟分析27-57

3.1 Moldflow 表面模型技术27-31

3.

1.1 Moldflow 基本简介27-28

3.

1.2 MF 的主要功能与分析流程28-29

3.

1.3 MF 分析的基本流程29-31

3.2 产品模型的建立与简化31-37
3.

2.1 产品模型的建立31-33

3.

2.2 模型的网格划分33-37

3.3 浇注体系的建立37-39

3.1 最佳浇口位置的分析37-38

3.2 浇注体系的建立38-39

3.4 冷却体系的建立39-41

3.4.1 冷却体系设计原则39-40

3.4.2 冷却体系设计的内容40

3.4.3 冷却体系原始案例的确定40-41

3.5 材料的选择与工艺参数的设定41-47

3.5.1 材料的选择41-43

3.5.2 工艺历程参数确定43-44

3.5.3 成型设备选择与校核44-47

3.6 原始案例注塑历程模拟结果分析47-56

3.6.1 填充历程分析47-51

3.6.2 冷却结果分析51-53

3.6.3 翘曲分析53-56

3.7 本章小结56-57

第四章 基于正交试验的工艺参数优化设计57-67

4.1 原始案例的质量缺陷分析57-59

4.

1.1 熔接痕产生的理由及解决办法57-58

4.

1.2 翘曲产生的理由及解决办法58

4.

1.3 减少制件翘曲变形的措施58-59

4.2 正交试验设计59-62
4.

2.1 正交试验概述59-60

4.

2.2 正交试验设计历程60-61

4.

2.3 选用正交表61-62

4.3 正交试验结果及分析62-66
4.

3.1 极差分析63-64

4.

3.2 方差分析64-66

4.4 本章小结66-67
第五章 优化设计后注塑历程模拟分析67-74

5.1 优化后的工艺历程参数设置67

5.2 优化后注塑历程模拟结果分析67-73

5.

2.1 流动结果分析67-70

5.

2.2 冷却结果分析70-71

5.

2.3 翘曲分析71-73

5.3 本章小结73-74
第六章 总结与展望74-76
6.1 本论文的主要探讨成果及结论7论文导读：46.2对进一步探讨的展望74-76参考文献76-80附录Ⅰ攻读硕士学位期间发表的论文80-81致谢81上一页12
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6.2 对进一步探讨的展望74-76

参考文献76-80
附录Ⅰ 攻读硕士学位期间发表的论文80-81
致谢81