简谈刚体清筛机挖掘机构多级缸支点优化及动态仿真

论文导读：道岔位置53-564.4对挖掘机构虚拟样机的动力学仿真浅析56-624.4.1上升一侧以正常工作位置展开到道岔位置瞬间57-594.4.2底梁以道岔工作位置上提瞬问59-624.5本章小结62-63第五章油缸支点布置案例的优化浅析63-835.1活塞缸支点布置位置优化浅析64-745.

1.1样机模型的参数化64-655.2样机模型设计探讨65-685.3浅析设

摘要：为提升施工效率和拓展适用范围,某公司研制了一种新型道岔清筛机,该型清筛机既可在道岔位置处又可在标准线路上作业。但其物理样机试验时,发现有着挖掘机构的油缸动作会出现异常卡死现象、油缸受力状态不佳、挖掘宽度达不到预定要求等设计缺陷。本论文以该清筛机的挖掘机构为探讨对象,运用虚拟样机技术对物理样机试验中有着的不足开展了相应的探讨。在Sopd Edge软件中,以二级双作用伸缩缸替代原来的一级双作用活塞缸,设计三种油缸支点布置案例,并分别算出三种典型工况下各油缸克服扒链对导槽的收紧力需提供的最大推、拉力,综合考虑各案例优缺点后以中选出一种较优案例作为动态仿真案例。在ADAMS软件中建立挖掘机构的虚拟样机模型,对样机模型施加与实际情况一致的运动副和驱动,并对样机模型是否有“死点”的不足进行浅析；针对三种典型工况分别对样机模型作运动学浅析,由浅析结果判断设计案例是否满足运动和限界要求。针对油缸受力情况较恶劣的两种典型工况,分别对样机模型作动力学浅析,由浅析结果得出油缸的受力情况符合设计要求、重新设计的案例是可行案例的结论。以浅析结果为基础,选择受力最恶劣的一种工况作为优化浅析工况,在限定变量范围内以油缸受力最小为优化目标,对样机模型作优化浅析,在待优化案例基础上找到了油缸支点更佳布置位置。本论文以CAD技术及CAE中的虚拟样机技术作为探讨手段,解决了该型清筛机样机试验有着的不足,达到了预期的探讨目标。本论文的设计案例和探讨结果得到了某公司有关工程技术人员的认可,可供后续道岔清筛机挖掘机构的改善设计参考或采取。本论文采取的探讨手段和策略为清筛机挖掘机构的探讨开辟了新途径,具有较大的工程运用价值。关键词：清筛机论文多级缸论文多刚体论文虚拟样机技术论文优化浅析论文
本论文由www.7ctime.com,需要论文可以联系人员哦。摘要3-4
Abstract4-9
第一章 绪论9-19

1.1 清筛机运用背景9-10

1.2 清筛机进展概况10-12

1.2.1 清筛机的国内外探讨动态与近况10-11

1.2.2 清筛机的进展走势11-12

1.2.3 清筛机的分类12

1.3 动态仿真技术12-15

1.3.1 液压缸仿真技术概况12-13

1.3.2 虚拟样机技术及ADAMS软件的概况13-15

1.4 探讨课题的提出、主要内容、作用及预期结果15-17

1.4.1 课题探讨的提出16

1.4.2 课题探讨的主要内容16

1.4.3 课题探讨的作用16-17

1.4.4 课题探讨的预期结果17

1.5 本章小结17-19

第二章 多系统统的论述基础19-27

2.1 虚拟样机技术的核心论述19

2.2 多刚系统统动力学论述基础19-26

2.1 多刚系统统动力学的探讨策略19-20

2.2 基本概念20-21

2.3 多刚系统统的动力学方程21-22

2.4 多刚系统统的运动学方程22-23

2.5 静力学与线性化浅析23

2.6 多刚系统统算法23-26

2.3 本章小结26-27

第三章 清筛机挖掘机构油缸支点布置案例的设计27-43

3.1 挖掘机构的工作原理27-28

3.2 设计要求及思路28

3.3 案例一28-37

3.1 油缸支点布置图28-29

3.2 基本计算29-37

3.4 其他案例的设计与优缺点37-39

3.5 案例一各油缸支点与导槽铰接位置39-41

3.6 油缸的选型41

3.7 本章小节41-43

第四章 清筛机挖掘机构的动态仿真浅析43-63

4.1 挖掘机构虚拟样机模型的建立43-46

4.2 挖掘机构样机模型“死点”不足浅析46-47

4.3 对挖掘机构样机模型的运动学仿真浅析47-56

4.

3.1 以正常工作位置收回48-51

4.

3.2 下降一侧以正常工作位置展开到道岔位置51-53

4.

3.3 上升一侧以正常工作位置展开到道岔位置53-56

4.4 对挖掘机构虚拟样机的动力学仿真浅析56-62

4.1 上升一侧以正常工作位置展开到道岔位置瞬间57-59

4.2 底梁以道岔工作位置上提瞬问59-62

4.5 本章小结62-63

第五章 油缸支点布置案例的优化浅析63-83

5.1 活塞缸支点布置位置优化浅析64-74

5.

1.1 样机模型的参数化64-65

5.

1.2 样机模型设计探讨65-68

5.

1.3 浅析设计探讨的结果68-69

5.

1.4 样机模型的优化浅析69-74

5.2 伸缩套筒缸支点布置位置优化浅析74-81

5.3 优化结果浅析81

5.4 本章小结81-83

第六章 结论与展望83-87

6.1 主要工作与结论83-84

6.2 不足与展望84-87

致谢87-89
参考文献89-93
附录 攻读硕士期间发表的学术论文93